Peter Groche Reihenfolge der Bücher

Im Vergleich mit den etablierten Verfahren Kugelstrahlen, Festwalzen und Diamantglätten werden die zu hebenden Potentiale sowie mögliche Alleinstellungsmerkmale des maschinellen Oberflächenhämmerns aufzeigt. Dabei werden die Verfahren einem Benchmark hinsichtlich der Einstellbarkeit relevanter Oberflächencharakteristika (Rauheit, Härte, Eigenspannungen) unterzogen. Um schwer zugängliche Bereiche mit einer modifizierten Kinematik zu bearbeiten, wird ein neues Hämmerwerkzeug entwickelt und optimiert. Für verschiedene, industrierelevante Materialien (Zamak, Al2024, 42CrMo4, WC-Co) mit Härten zwischen 120 und 960 HV wird unter Verwendung verschiedener Hammerkopfmaterialien und -geometrien ein Materialkatalog erstellt und eine Anwendungsrichtlinie erarbeitet.

Die Schnittstelle zwischen Werkzeug und Presse, die Werkzeugspannsituation, beeinflusst aufgrund von Schwingungen und Verlagerungen sowohl die Bauteilqualität als auch den Verschleiß. Der Hebelarm zwischen Prozesskraft und Spannkraft als ausschlaggebender Parameter wird durch den Einsatz von Schnellspannern verkürzt und damit bei gleicher Anzahl von Spannmitteln eine Steigerung der Steifigkeit erreicht. Am stärksten wird sowohl die Werkzeugbeschleunigung als auch die Werkzeugschwingung mit Magnetspannplatten reduziert, die aufgrund der flächigen Krafteinleitung eine steife Verbindung zwischen Werkzeug und Presse bieten.

Streifenziehversuche mit Ziehsickengeometrie ermöglichen verlässliche Aussagen zu Standzeiten und zur Verschleißentwicklung. Die auf Basis dieser Ergebnisse abgeleiteten Verschleißfestigkeitskennlinien liefern Daten zur Lebensdauer von Werkzeugen. Durch die defi nierten und reproduzierbaren Bedingungen im Modellversuch können die Standzeit von Tribosystemen prozessunabhängig und Verschleißschutzmaßnahmen hinsichtlich ihrer Wirtschaftlichkeit verglichen werden.

Verschleißanalysen zeigen für verschiedene Tribosysteme zwar ein charakteristisches Schädigungsverhalten, wobei sich jedoch signifikante Unterschiede hinsichtlich der Verschleißbeständigkeit und den vorherrschenden Verschleißmechanismen ergeben. Das zusätzlich implementierte Verschleißmonitoring-System belegt deutliche Zusammenhänge zwischen dem fortschreitenden Werkzeugverschleiß und anderen Prozessparametern, wie Blechrauheit oder Blechtemperatur, so dass insgesamt eine verbesserte Analyse der Schädigungsentwicklung erreicht wird. Abgeleitete Handlungsrichtlinien übertragen die erzielten Ergebnisse für die industrielle Anwendung, tragen somit zu einem besseren Verständnis der Verschleißentwicklung bei und ermöglichen Einsparungen bei der Auswahl geeigneter Tribosysteme.

Die Anpassung der Hubverläufe kann die Schallemission und das Schwingungsverhalten des Systems Werkzeug und Maschine auf Servopressen reduzieren und beeinflusst darüber hinaus die Oberflächeneinglättung der Werkstücke. Mit dem im Projekt entwickelten dynamischen Modell wird das Schwingungsverhalten des Systems mit nur wenigen Prozessversuchen abgeschätzt. Die daraus abgeleitete Methodik beschreibt das Vorgehen zur möglichst einfachen Anpassung der Hubverläufe beim Ziehen von Blechteilen.