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Ziel des Forschungsvorhabens war es, den Werkzeugverschleiß beim Scherschneiden im geschlossenen Schnitt durch eine gezielte Auswahl des Werkzeugwerkstoffs und dessen Beschichtung zu vermindern. Die verwendeten Blechwerkstoffe – zwei Elektrobleche und zwei rost- und säurebeständige Bleche – wurden gewählt, um unterschiedliche Beanspruchungen zu simulieren. Während die Elektrobleche vorwiegend abrasive Verschleißmechanismen zeigen, neigen die rost- und säurebeständigen Bleche eher zu Adhäsionen. Die Ergebnisse zeigen, dass bei den Elektroblechen V360 - 50A und V135 - 50A sowie beim ferritischen Chrom-Titan-Blech (X5 CrTi 12) der Stirnflächenverschleiß dominiert, während beim austenitischen Chrom-Nickel-Blech (X5 CrNi 18 9) der Mantelflächenverschleiß überwiegt. Bei dominantem Mantelflächenverschleiß empfiehlt sich Kaltarbeitsstahl X 155 CrVMo 12 1 mit TiC/TiN-Beschichtung nach dem CVD-Verfahren. Alternativ erzielt S 6-5-3 mit TiN-Beschichtung nach dem PVD-Verfahren bei hoher Schneidgeschwindigkeit (> 0,6 m/s) ebenfalls gute Ergebnisse. Hartmetall, bekannt für seine Verschleißfestigkeit, überzeugt in Kombination mit X5 CrNi 18 9 nicht. Bei Stirnflächenverschleiß sollte TiN(PVD)-beschichteter S 6-5-3 eingesetzt werden, wobei ein Nachschliff weiterhin gute Ergebnisse liefert. Bei Reaktionsschichten kann ein stirnflächenseitiger Nachschliff jedoch die Standmenge erhöhen. Borierter oder nitrierter Kaltarbeitsstahl bietet in Verbindu
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Einfluss von Schneidwerkzeug-Beschichtungen auf die Standzeit beim Scherschneiden mit hohen Geschwindigkeiten, Dieter Schmoeckel
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- 1987
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